Егор Гаврилов/ 28.05.2022 / 2 минуты
Менеджмент по-японски: как это было с Toyota
Наш постоянный автор Егор Гаврилов возвращается со второй заметкой о японском автопроме. На этот раз он расскажет об особенностях японского менеджмента, как это было в компании Toyota.
Большая часть крупных корпораций Японии представляют из себя «семейный бизнес». Как и любой семье свойственна передача традиций из поколения в поколение, так и основной причиной успеха японских кэйрэцу является не просто существование традиций, а их сохранение на протяжении всей истории компании. Этот факт отличает японское предпринимательство от бизнеса остального мира. Такие традиции существуют в каждой кэйрэцу, в этом же случае будут затронуты только принципы компании Toyota в качестве примера данной тенденции.
Существует около 14 фундаментальных принципов так называемой «производственной системы Toyota» (TPS), которые были написаны основателем кэйрэцу Кийтиро Тоёда и популяризированы Д.К. Лайкером в его книге «Дао Toyota». Фактически TPS является следующей вехой для эффективного автомобильного бизнеса после изобретения линейного конвейера Генри Фордом. Здесь мы опишем лишь фундаментальные принципы, для более глубокого изучения рекомендуется обратиться к книге Лайкера.
Генти генбуцу – метод проб и ошибок
Основным принципом TPS является генти генбуцу, который означает по аналогии с русским языком «метод проб и ошибок». Для того, чтобы разрешить проблему, необходимо, во-первых, увидеть проблему своими собственными глазами и, во-вторых, предпринимать попытку за попыткой, чтобы эту проблему разрешить. Принцип говорит, что ошибаться - это нормально, так как рано или поздно бесконечные попытки приведут к долгожданному успеху.
Дзидока – автоматизация с человеческим интеллектом
Кийтиро Тоёда, посетив в 20-е года производство Ford в США, заметил, что их автоматизированное производство не работает должным образом. Оно должно освобождать рабочие руки, чтобы они занимались другими стадиями производства. На деле у Ford было так, что около станка постоянно стояли рабочие и следили за работой, фактически теряя время. Принцип дзидока говорит, что автоматизация должна быть такой, чтобы она минимально нуждалась в контроле со стороны человека.
Непрерывный поток
На том же производстве Ford Кийтиро Тоёда заметил, что на первой стадии производства получается больше товаров и с большей скоростью, чем на второй стадии. В результате, получается множество дефектов, а также возникает проблема перепроизводства, так как рано или поздно продукцию первой стадии нужно будет унести на склад, ведь такого количества продукции не нужно для второй стадии. Ford тогда был крайне богатой компанией, которая могла себе позволить переизбыток продукции и нерациональную трату рабочих ресурсов, а бедная Toyota – нет. Нужна была максимальная рационализация производства.
Принцип «непрерывный поток» говорит, что не должно быть задержек между первой и второй стадиями.
Концепция вытягивания
Кийтиро Тоёда взял этот принцип из американских супермаркетов – если конкретный товар практически израсходован, то работник пополняет полку.
В цехе это должно работать следующим образом: первая стадия должна производить столько, сколько требует вторая стадия. Если продукты первой стадии подходят к минимально допустимому значению на второй стадии, то они пополняются первой стадией. Опять же, это рационализация потребления энергии для снижения издержек производства.
Точно вовремя
Концепция позволяет точечно удовлетворять спрос на продукцию компании, то есть для конкретного клиента. Toyota не могла себе позволить производить партии машин, которые бы исчислялись в тысячах, особенно в 30-40-е года, как это делал Ford. Поэтому нужно было удовлетворять конкретный спрос конкретного покупателя. Более того, таким образом происходит меньше дефектов при производстве.
А также принцип кайдзен или «непрерывное совершенствование», основанный на цикле Деминга: планируй-делай- проверяй- воздействуй.
Вместо вывода
Принципы японского менеджмента в автомобильной индустрии после феноменального успеха распространились в той или иной степени по всему миру, сделав мировой автомобильный сектор более инновационным и эффективным. Стоит понимать, что эти принципы не возникли из ниоткуда - они есть олицетворение отношения японцев к своей собственной жизни, когда можно жить счастливо и богато, не обладая бесконечным запасом ресурсов. Главный вопрос - как рационально их использовать.
Существует около 14 фундаментальных принципов так называемой «производственной системы Toyota» (TPS), которые были написаны основателем кэйрэцу Кийтиро Тоёда и популяризированы Д.К. Лайкером в его книге «Дао Toyota». Фактически TPS является следующей вехой для эффективного автомобильного бизнеса после изобретения линейного конвейера Генри Фордом. Здесь мы опишем лишь фундаментальные принципы, для более глубокого изучения рекомендуется обратиться к книге Лайкера.
Генти генбуцу – метод проб и ошибок
Основным принципом TPS является генти генбуцу, который означает по аналогии с русским языком «метод проб и ошибок». Для того, чтобы разрешить проблему, необходимо, во-первых, увидеть проблему своими собственными глазами и, во-вторых, предпринимать попытку за попыткой, чтобы эту проблему разрешить. Принцип говорит, что ошибаться - это нормально, так как рано или поздно бесконечные попытки приведут к долгожданному успеху.
Дзидока – автоматизация с человеческим интеллектом
Кийтиро Тоёда, посетив в 20-е года производство Ford в США, заметил, что их автоматизированное производство не работает должным образом. Оно должно освобождать рабочие руки, чтобы они занимались другими стадиями производства. На деле у Ford было так, что около станка постоянно стояли рабочие и следили за работой, фактически теряя время. Принцип дзидока говорит, что автоматизация должна быть такой, чтобы она минимально нуждалась в контроле со стороны человека.
Непрерывный поток
На том же производстве Ford Кийтиро Тоёда заметил, что на первой стадии производства получается больше товаров и с большей скоростью, чем на второй стадии. В результате, получается множество дефектов, а также возникает проблема перепроизводства, так как рано или поздно продукцию первой стадии нужно будет унести на склад, ведь такого количества продукции не нужно для второй стадии. Ford тогда был крайне богатой компанией, которая могла себе позволить переизбыток продукции и нерациональную трату рабочих ресурсов, а бедная Toyota – нет. Нужна была максимальная рационализация производства.
Принцип «непрерывный поток» говорит, что не должно быть задержек между первой и второй стадиями.
Концепция вытягивания
Кийтиро Тоёда взял этот принцип из американских супермаркетов – если конкретный товар практически израсходован, то работник пополняет полку.
В цехе это должно работать следующим образом: первая стадия должна производить столько, сколько требует вторая стадия. Если продукты первой стадии подходят к минимально допустимому значению на второй стадии, то они пополняются первой стадией. Опять же, это рационализация потребления энергии для снижения издержек производства.
Точно вовремя
Концепция позволяет точечно удовлетворять спрос на продукцию компании, то есть для конкретного клиента. Toyota не могла себе позволить производить партии машин, которые бы исчислялись в тысячах, особенно в 30-40-е года, как это делал Ford. Поэтому нужно было удовлетворять конкретный спрос конкретного покупателя. Более того, таким образом происходит меньше дефектов при производстве.
А также принцип кайдзен или «непрерывное совершенствование», основанный на цикле Деминга: планируй-делай- проверяй- воздействуй.
Вместо вывода
Принципы японского менеджмента в автомобильной индустрии после феноменального успеха распространились в той или иной степени по всему миру, сделав мировой автомобильный сектор более инновационным и эффективным. Стоит понимать, что эти принципы не возникли из ниоткуда - они есть олицетворение отношения японцев к своей собственной жизни, когда можно жить счастливо и богато, не обладая бесконечным запасом ресурсов. Главный вопрос - как рационально их использовать.
Вам понравилась эта статья?
Смотрите также:
